相談を受けたのは、開発リーダーのFと、ソフト設計を担うEだった。2人が描いた構想は、遠隔で生産ラインの稼働状況を把握できるイシダのIoTシステム「Cloud Owl」と、「i-INFLAP」を連携させること。検査でNGが発生した時に即時に状況を把握し、対応できる体制をつくるというものだった。

開発と営業は、現場を常にイメージし、意見を持ち寄った。設計思想をぶつけ合い、テスト環境で実際に動かしながら仕様を詰めていった。この密なコミュニケーションの積み重ねが、本当に「役に立つ仕組み」の土台となっていった。
さらに開発チームは、工場内設備のさまざまな連携を模索しながら、システム負荷の軽減についても検討を重ねた。カメラ画像と検査結果のずれ、データフォーマットの調整などの地道な検証と修正を経て課題を乗り越え、信頼性が高く真に役立つソリューションができあがっていった。

また、本プロジェクトでは開発が現場支援に深く関わり、装置のセットアップやテスト稼働までを直接サポートする体制がとられた。開発担当は工場に入り、現場との対話を通じて調整作業を進めていった。その過程で、実際の運用を把握しながら製品仕様を微調整し、「現場に本当にフィットする仕組み」へと近づけていった。営業と開発が連携し、現場に深く関わったことで、導入先からの信頼も厚くなった。現場からは、「不良品を生産しないよう、以前は夜中でもNGが出れば対応が必要だったが、遠隔地からタブレットで確認できるようになった」「働き方にゆとりができた」といった喜びの声も届いた。365日、24時間、安全で安心な食を享受できているのは、食品工場や食品製造機械、そしてそのシステムが影でしっかりと稼働し続けているからだ。

定着から進化へ──“見える化”のその先へ

当初の目的は、現場管理の質の向上と、作業の手間を減らす省力化だった。導入後は、NGの履歴や作業状況が可視化されたことで、「この数値も見たい」「このような条件で分析したい」といった新たな要望が自然に上がるようになった。この仕組みが、工場内の働きやすさ追求、意識向上のきっかけにもなり始めているのだ。

イシダは今後、こうした声をもとに、他製品や他社装置との連携にも対応できるよう、仕組みの拡張を構想している。現場に根ざした改善の積み重ねが、次の提案や製品を育てていく。製品・システムの提供にとどまらず、その先の成果や運用にまで踏み込む“コトづくり” （真の成果追及）の姿勢が、今回の取り組みを通じて改めて明確になった。